Zusammenfassung: Die Inspektion und Klassifizierung von Ersatzteilen ist ein wichtiger Prozess im Überholungsprozess von Dieselgeneratorsätzen, wobei der Schwerpunkt auf der Inspektion von Messwerkzeugen für Ersatzteile und der Erkennung von Form- und Positionsfehlern von Ersatzteilen liegt. Die Genauigkeit der Inspektion und Klassifizierung von Ersatzteilen wirkt sich direkt auf die Reparaturqualität und die Kosten von Dieselgeneratorsätzen aus. Für diesen Job muss das Wartungspersonal den Hauptinhalt der Teileinspektion von Dieselgeneratoren verstehen, mit den gängigen Inspektionsmethoden für Ersatzteile von Dieselgeneratoren vertraut sein und die grundlegenden Fähigkeiten der Ersatzteilinspektion von Dieselgeneratoren beherrschen.
1、Qualitätskontrollmaßnahmen und Inhalte für Dieselmotor-Ersatzteile
1. Maßnahmen zur Sicherung der Qualität der Ersatzteilprüfung
Der grundlegende Zweck der Inspektion von Ersatzteilen besteht darin, die Qualität von Ersatzteilen sicherzustellen. Qualifizierte Qualitätsersatzteile sollten eine zuverlässige Arbeitsleistung aufweisen, die mit der technischen Leistung des Dieselgeneratorsatzes kompatibel ist, sowie eine Lebensdauer, die im Vergleich zu anderen Ersatzteilen des Dieselgeneratorsatzes ausgeglichen ist. Um die Qualität der Ersatzteilprüfung sicherzustellen, sollten folgende Maßnahmen umgesetzt und durchgeführt werden.
(1) Halten Sie sich strikt an die technischen Standards von Ersatzteilen.
(2) Wählen Sie die entsprechenden Inspektionsgeräte und -werkzeuge entsprechend den technischen Anforderungen der Ersatzteile richtig aus.
(3) Verbesserung des technischen Niveaus der Inspektionsvorgänge;
(4) Inspektionsfehler verhindern;
(5) Richten Sie angemessene Inspektionsvorschriften und -systeme ein.
2. Der Hauptinhalt der Ersatzteilinspektion
(1) Prüfung der geometrischen Genauigkeit von Ersatzteilen
Zur geometrischen Genauigkeit zählen Maßhaltigkeit, Form- und Lagegenauigkeit sowie die gegenseitige Passgenauigkeit zwischen Ersatzteilen. Die Form- und Positionsgenauigkeit umfasst Geradheit, Ebenheit, Rundheit, Zylindrizität, Koaxialität, Parallelität, Vertikalität usw.
(2) Prüfung der Oberflächenqualität
Die Prüfung der Oberflächenqualität von Ersatzteilen umfasst nicht nur die Prüfung der Oberflächenrauheit, sondern auch die Prüfung auf Mängel wie Kratzer, Verbrennungen und Grate auf der Oberfläche.
(3) Prüfung der mechanischen Eigenschaften
Prüfung der Härte, des Gleichgewichtszustands und der Federsteifigkeit von Ersatzteilmaterialien.
(4) Untersuchung versteckter Mängel
Versteckte Mängel beziehen sich auf Mängel, die durch allgemeine Beobachtung und Messung nicht direkt erkannt werden können, wie z. B. innere Einschlüsse, Hohlräume und Mikrorisse, die während des Gebrauchs auftreten. Unter der Untersuchung versteckter Mängel versteht man die Untersuchung solcher Mängel.
2、Methoden zur Inspektion von Dieselmotorteilen
1. Sensorische Testmethode
Bei der sensorischen Inspektion handelt es sich um eine Methode zur Prüfung und Klassifizierung von Ersatzteilen auf der Grundlage der visuellen, akustischen und taktilen Sinne des Bedieners. Dabei handelt es sich um eine Methode, bei der Prüfer den technischen Zustand von Ersatzteilen ausschließlich anhand der visuellen Wahrnehmung (unter geringem Einsatz von Prüfgeräten) ermitteln. Diese Methode ist einfach und kostengünstig. Diese Methode kann jedoch nicht für quantitative Tests und nicht zum Testen von Teilen mit hohen Präzisionsanforderungen verwendet werden und erfordert umfangreiche Erfahrung der Prüfer.
(1) Sichtprüfung
Die visuelle Inspektion ist die Hauptmethode der sensorischen Inspektion. Viele Ausfallphänomene von Ersatzteilen, wie Brüche und makroskopische Risse, offensichtliche Biegung, Verdrehung, Verformung, Oberflächenerosion, Abrieb, starker Verschleiß usw., können direkt beobachtet und identifiziert werden. Bei der Reparatur von Dieselgeneratorsätzen kann diese Methode verwendet werden, um den Ausfall verschiedener Gehäuse, Zylinderläufe von Dieselmotoren und verschiedener Zahnoberflächen zu erkennen. Der Einsatz von Lupen und Endoskopen zur Untersuchung führt zu besseren Ergebnissen.
(2) Hörtest
Bei der Hörprüfung handelt es sich um eine Methode zur Erkennung von Defekten an Ersatzteilen anhand der Hörfähigkeit des Bedieners. Klopfen Sie bei der Inspektion auf das Werkstück, um anhand des Geräusches festzustellen, ob die Ersatzteile Mängel aufweisen. Beim Anschlagen einwandfreier Bauteile wie Muscheln und Schäfte ist der Klang sehr klar und knackig; Wenn es Risse im Inneren gibt, ist der Ton heiser; Wenn sich im Inneren Schrumpflöcher befinden, ist der Ton sehr leise.
(3) Taktile Prüfung
Berühren Sie die Oberfläche der Ersatzteile mit der Hand, um deren Oberflächenzustand zu ertasten; Schütteln Sie die zusammenpassenden Teile, um festzustellen, ob sie richtig sitzen. Durch das Berühren von Teilen mit relativer Bewegung mit der Hand kann deren Erwärmungssituation erkannt und festgestellt werden, ob abnormale Phänomene vorliegen.
2. Methode zur Inspektion von Instrumenten und Werkzeugen
Ein großer Teil der Inspektionsarbeiten wird mit Instrumenten und Werkzeugen durchgeführt. Je nach Funktionsprinzip und Art der Instrumente und Werkzeuge können sie in allgemeine Messwerkzeuge, Spezialmesswerkzeuge, mechanische Instrumente und Messgeräte, optische Instrumente, elektronische Instrumente usw. unterteilt werden.
3. Physikalische Testmethode
Die physikalische Prüfmethode bezieht sich auf die Prüfmethode, bei der physikalische Größen wie Elektrizität, Magnetismus, Schall, Licht und Wärme verwendet werden, um den technischen Zustand von Ersatzteilen anhand der durch das Werkstück verursachten Veränderungen zu erkennen. Die Implementierung dieser Methode sollte mit Instrumenten- und Werkzeuginspektionsmethoden kombiniert werden und wird häufig zur Inspektion versteckter Mängel in Ersatzteilen eingesetzt. Bei dieser Art der Prüfung entstehen keine Schäden an den Teilen selbst, daher wird sie als zerstörungsfreie Prüfung bezeichnet. Die zerstörungsfreie Prüfung hat sich in den letzten Jahren rasant weiterentwickelt, und derzeit werden in der Produktion häufig verschiedene Methoden eingesetzt, darunter die Magnetpulvermethode, die Penetrationsmethode, die Ultraschallmethode usw.
3、Überprüfung des Verschleißes von Ersatzteilen für Dieselmotoren
Ein Dieselgeneratorsatz besteht aus vielen Komponenten, und obwohl verschiedene Arten von Ersatzteilen unterschiedliche Strukturen und Funktionen haben, sind ihre Verschleißmuster und empirischen Methoden grundsätzlich gleich. Größe und geometrische Form von Dieselgenerator-Ersatzteilen ändern sich aufgrund von Arbeitsverschleiß. Wenn der Verschleiß eine bestimmte Grenze überschreitet und weiterhin verwendet wird, führt dies zu einer erheblichen Verschlechterung der Maschinenleistung. Während des Reparaturprozesses von Dieselgeneratorsätzen sollte eine strenge Inspektion und Bestimmung ihres technischen Zustands gemäß den technischen Standards für die Reparatur von Dieselmotoren durchgeführt werden. Bei verschiedenen Arten von Ersatzteilen variieren die Prüfmethoden und -anforderungen aufgrund der unterschiedlichen Verschleißteile. Der Verschleiß von Ersatzteilen kann in Schalentyp, Wellentyp, Lochtyp, Zahnform und andere Verschleißteile unterteilt werden.
1. Prüfmethoden für die Qualität von Ersatzteilen vom Schalentyp
Der Zylinderblock und das Pumpengehäuse sind beides Schalenbauteile, die das Gerüst von Dieselgeneratoren und die Basis für den Zusammenbau verschiedener Montagekomponenten bilden. Zu den Schäden, denen dieses Bauteil während des Gebrauchs ausgesetzt ist, gehören Risse, Beschädigungen, Perforationen, Gewindeschäden, verdrehte Verformungen der Verbindungsebene und Verschleiß der Lochwand. Die Prüfmethode für diese Komponenten ist im Allgemeinen eine Sichtprüfung in Kombination mit den erforderlichen Messwerkzeugen.
(1) Inspektion von Rissen.
Deutliche Risse in den Bauteilen des Gehäuses des Dieselaggregats sind in der Regel direkt mit bloßem Auge erkennbar. Bei kleineren Rissen kann die Rissstelle durch Antippen und Abhören der Geräuschveränderungen ermittelt werden. Alternativ kann zur Inspektion auch eine Lupen- oder Immersionsdarstellungsmethode eingesetzt werden.
(2) Inspektion auf Gewindeschäden.
Der Schaden an der Gewindeöffnung ist optisch erkennbar. Liegt der Fadenschaden innerhalb von zwei Schnallen, ist eine Reparatur nicht erforderlich. Um Schäden an den Gewinden im Schraubenloch zu ermitteln, kann ein Schraubenrotationstest durchgeführt werden. Im Allgemeinen sollte sich die Schraube ohne Lockerheit bis zum Boden festziehen lassen. Wenn beim Drehen des Bolzens ein Klemmphänomen auftritt, weist dies darauf hin, dass das Gewinde im Bolzenloch beschädigt ist und repariert werden sollte.
(3) Inspektion des Lochwandverschleißes.
Wenn der Verschleiß an der Lochwand erheblich ist, kann er im Allgemeinen mit bloßem Auge beobachtet werden. Bei Zylinderinnenwänden mit hohen technischen Anforderungen werden im Rahmen von Wartungsarbeiten in der Regel Zylinderlehren oder Innenmessschrauben zur Messung der Unrundheit und des Kegeldurchmessers eingesetzt.
(4) Überprüfung des Verschleißes von Wellenlöchern und Lochsitzen.
Es gibt zwei Methoden zur Überprüfung des Verschleißes zwischen Wellenloch und Lochsitz: Probemontagemethode und Messmethode. Bei einem gewissen Verschleiß zwischen Wellenloch und Lochsitz können die entsprechenden Ersatzteile zur Probemontagekontrolle verwendet werden. Wenn es sich locker anfühlt, können Sie eine Fühlerlehre einführen, um den Grad der Abnutzung festzustellen.
(5) Prüfung der Verwerfung der Verbindungsebene.
Durch das Zusammenfügen zweier passender Ersatzteile, wie Zylinderblock und Zylinderkopf, kann der Grad der Verformung und Verformung des Zylinderblocks oder Zylinderkopfs ermittelt werden. Legen Sie die zu prüfenden Teile auf die Plattform oder flache Platte und messen Sie sie von allen Seiten mit einer Fühlerlehre, um den Grad der Verformung der Teile zu bestimmen.
(6) Prüfung der Achsparallelität.
Nach Verformungen bei der Verwendung von Schalenbauteilen kann es vorkommen, dass deren Achsparallelität die für Ersatzteile geforderten technischen Standards überschreitet. Derzeit gibt es zwei Methoden zur Erkennung der Achsparallelität: direkte Messung und indirekte Messung. Die Methode zur Messung der Parallelität der Achse des Lagersitzlochs. Diese Methode misst direkt die Parallelität der Achse des Lagersitzlochs.
(7) Prüfung der Koaxialität der Wellenlöcher.
Um die Koaxialität des Wellenlochs zu testen, wird im Allgemeinen ein Koaxialitätstester verwendet. Beim Messen muss darauf geachtet werden, dass der Kugelachsenkopf am gleicharmigen Hebel die Innenwand des gemessenen Lochs berührt. Wenn die Achsbohrung unterschiedlich ist, bewegt sich der sphärische Kontakt am gleicharmigen Hebel während der Drehung der Zentrierachse radial und der Betrag der Bewegung wird über den Hebel auf die Messuhr übertragen. Der von der Messuhr angezeigte Wert ist die Koaxialität der Achsbohrung. Um die Genauigkeit der axialen Koaxialität zu verbessern, verwenden Hersteller derzeit im Allgemeinen optische Geräte wie Kollimationsrohre und Teleskope, um die axiale Koaxialität zu messen. Messung der Koaxialität zwischen Kollimator und Teleskopoptik
(8) Prüfung der Achsenvertikalität.
Beim Testen der Vertikalität der Achse von Schalenkomponenten wird im Allgemeinen ein Inspektionsinstrument zur Inspektion verwendet, wie in gezeigt. Wenn der Griff gedreht wird, bewegen sich der Kolben und der Messkopf um 180°, der Unterschied in der Anzeige der Messuhr ist die Vertikalität der Zylinderachse zur Hauptlagersitzlochachse innerhalb eines Längenbereichs von 70 mm. Wenn die Länge des vertikalen Lochs 140 mm und 140 mm beträgt÷ 70=2, die Differenz der Messuhranzeige muss mit 2 multipliziert werden, um die Vertikalität der gesamten Länge des Zylinders zu bestimmen. Wenn die Länge des vertikalen Lochs 210 mm beträgt und 210÷ 70=3, die Differenz der Messuhranzeige muss mit 3 multipliziert werden, um die Vertikalität der gesamten Länge des Zylinders zu bestimmen.
3. Inspektion von Lochersatzteilen
Die Prüfpunkte für Löcher variieren je nach den Betriebsbedingungen der Ersatzteile. Beispielsweise verschleißt der Zylinder eines Dieselgenerators nicht nur ungleichmäßig am Umfang, sondern auch in Längsrichtung, sodass seine Rundheit und Zylindrizität überprüft werden müssen. Bei Lagersitzlöchern und Vorder- und Hinterradlagersitzlöchern müssen aufgrund der geringen Tiefe der Löcher nur der maximale Verschleißdurchmesser und die Rundheit gemessen werden. Zu den zum Messen von Löchern verwendeten Werkzeugen gehören Messschieber, Innenmikrometer und Lehrdorne. Mit der Zylinderlehre können nicht nur Zylinder gemessen werden, sondern auch verschiedene mittelgroße Löcher.
4. Inspektion zahnförmiger Teile
(1) Die Außen- und Innenzähne von Zahnrädern sowie die Keilzähne von Keilwellen und Kegellöchern können alle als zahnförmige Teile betrachtet werden. Zu den Hauptschäden am Zahnprofil gehören Verschleiß entlang der Zahndicke und -länge, Abblättern der aufgekohlten Schicht auf der Zahnoberfläche, Kratzer und Grübchen auf der Zahnoberfläche sowie Bruch einzelner Zähne.
(2) Die Inspektion des oben genannten Schadens kann den Zustand des Schadens direkt beobachten. Der Bereich der gesamten Zahnoberfläche mit Grübchen und Abblättern sollte 25 % nicht überschreiten. Der Verschleiß der Zahndicke hängt hauptsächlich davon ab, dass das Montagespiel den zulässigen Standard für größere Reparaturen nicht überschreitet, im Allgemeinen nicht mehr als 0,5 mm. Bei offensichtlicher stufenweiser Abnutzung ist eine erneute Verwendung nicht mehr möglich.
(3) Beobachten Sie bei der Inspektion zunächst, ob Brüche, Risse, Rillen, Flecken oder Abblättern von aufgekohlten und abgeschreckten Schichten auf der Oberfläche der Zahnradzähne und Keilzähne vorhanden sind und ob das Ende der Zahnradzähne und Keilzähne H wurde zu einem Kegel gemahlen. Anschließend messen Sie die Zahndicke D und die Zahnlänge E und F mit einem Zahnradmessschieber.
(4) Bei Evolventenrädern kann der Verschleiß des Zahnrads bestimmt werden, indem die Länge der gemeinsamen Normalen des Messzahnrads mit der Länge der gemeinsamen Normalen des neuen Zahnrads verglichen wird.
5. Inspektion anderer verschlissener Teile
(1) Manche Ersatzteile haben keine Schaft-, Loch- oder Zahnform, sondern eine spezielle Form. Beispielsweise sollten Nocken und Exzenterrad der Nockenwelle auf die vorgegebenen Außenmaße geprüft werden; Der Verschleißgrad der konischen und zylindrischen Oberflächen der Einlass- und Auslassventilköpfe sowie des Ventilschaftendes wird im Allgemeinen durch Beobachtung bestimmt. Bei Bedarf können zur Prüfung spezielle Musterlehren eingesetzt werden.
(2) Einige Ersatzteile sind eine Kombination und dürfen im Allgemeinen nicht zur Inspektion zerlegt werden. Bei bestimmten Wälzlagern besteht der erste Schritt beispielsweise darin, eine Sichtprüfung durchzuführen und dabei die Innen- und Außenlaufbahn sowie die Oberfläche des Wälzkörpers sorgfältig zu beobachten. Die Oberfläche sollte glatt sein, der Kontakt sollte gleichmäßig sein, ohne Risse, Nadellöcher, Flecken und schuppenartige Delaminierung. Es darf keine Anlauffarbe vorhanden sein und der Käfig darf nicht zerbrochen oder beschädigt sein. Das Spiel von Wälzlagern sollte den technischen Anforderungen entsprechen und ihr Axial- und Radialspiel kann durch Handgefühl überprüft werden. Das Lager sollte keine Blockiererscheinungen aufweisen, sondern sich gleichmäßig drehen, mit einem gleichmäßigen Geräuschverhalten und ohne Schlaggeräusche.
Zusammenfassung:
Die gereinigten Dieselgeneratorteile sollten gemäß den technischen Anforderungen überprüft und in drei Kategorien eingeteilt werden: verwendbare Teile, reparaturbedürftige Teile und verschrottete Teile. Dieser Vorgang wird Teileinspektion und -klassifizierung genannt. Als verwendbare Teile gelten Teile, die zwar beschädigt sind, deren Größen- und Formpositionsfehler jedoch innerhalb des zulässigen Bereichs liegen, den technischen Standards für größere Reparaturen entsprechen und dennoch verwendet werden können; Unter reparierten und verschrotteten Teilen versteht man unbrauchbare Teile, die den zulässigen Schadensbereich überschritten haben, nicht den technischen Standards für Großreparaturen entsprechen und nicht weiter verwendet werden können. Können die Teile nicht repariert werden oder entsprechen die Reparaturkosten nicht den wirtschaftlichen Erfordernissen, gelten solche Teile als Ausschussteile; Wenn die technischen Standards für die Überholung von Dieselgeneratorsätzen durch Reparatur erreicht werden können und die Lebensdauer garantiert den wirtschaftlichen Anforderungen entspricht, müssen diese Teile repariert werden.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 04.03.2024